密封圈使用时被挤出的原因及解决办法

一、什么是"挤出"

密封圈在工作压力作用下，被挤入配合件之间的间隙中，导致密封失效。挤出后密封圈通常出现局部变形、翻边甚至被完全挤出沟槽，丧失密封功能。

二、挤出的主要原因

1. 配合间隙过大

密封圈与缸体、活塞杆之间的间隙超过了密封圈材料所能承受的极限。间隙越大，挤出风险越高。一般来说，间隙超过0.1mm就需要加挡圈。

2. 系统压力过高

工作压力超过密封圈的额定承压能力。压力越大，对密封圈的挤出力越大，软质材料更容易被压入间隙。

3. 密封圈硬度不足

材料太软（如邵氏硬度70以下），在高压下抗挤出能力差。硬度越低，越容易变形和被挤出。

4. 间隙方向与压力方向一致

当压力方向正好指向间隙开口方向时，密封圈会被直接"推"进间隙，这是最危险的工况。

5. 沟槽设计不合理

沟槽深度不够、宽度过大、圆角半径过小等，都会降低密封圈的抗挤出能力。

三、解决办法（按优先级排列）

第一，加装挡圈（最有效）

在密封圈受压侧加装聚四氟乙烯（PTFE）或尼龙挡圈，直接挡住间隙，阻止密封圈被挤出。这是工程中最常用、最可靠的方案。高压工况建议两侧都加挡圈。

第二，选用硬度更高的材料

将密封圈硬度从邵氏70提升到邵氏90甚至95，抗挤出能力显著增强。常用材料如氟橡胶（FKM）、氢化丁腈橡胶（HNBR）本身硬度就较高，适合高压场合。

第三，减小配合间隙

优化加工精度，将活塞杆与缸体的间隙控制在0.05mm以内。间隙越小，挤出风险越低。但要注意不能太紧，否则会导致摩擦增大、磨损加快。

第四，优化沟槽设计

确保沟槽深度足够，一般为密封圈截面直径的0.7～0.9倍；沟槽宽度比密封圈自由状态宽3%～8%；入口处倒角圆滑，避免密封圈安装时被割裂。

第五，降低工作压力或选用耐压更高的密封圈

如果系统压力本身就很高（如超过35MPa），应选用专门设计的高压密封圈，如Stephen密封、格莱圈组合等。

四、选材快速参考

• 低压（<10MPa）+ 间隙小 → 普通O型圈（NBR，邵氏70）即可
• 中压（10～25MPa）→ 加单侧挡圈，或选用HNBR材质
• 高压（>25MPa）→ 双侧挡圈 + 高硬度FKM或HNBR，邵氏硬度90以上

密封圈挤出的本质就是：压力把软材料推进了间隙里。解决思路也很明确——要么挡住间隙（加挡圈），要么让材料更硬（提硬度），要么让间隙更小（提精度），要么让压力更低（改系统）。实际工程中，加挡圈+提高硬度是组合使用最多的方案，成本低、效果好。若您还有其他疑问，欢迎进入海升橡胶官网咨询www.cxhsxj.com，拨打400-0590-280；或者关注企业微信公众号。